一、 CXM 专利 技术的原理

    CXM 技术其原理是在磨内设置选粉装置，拦截大颗粒，让这些大颗粒仍然回到球仓内，合格的细粉进入段仓。根据物料特性、粒度、工艺状况，各仓配以合适球段，细磨仓采用大表面积的小规格研磨体，从而获得高产量、高比表面积的成品。最大限度提高磨机粉磨效率。

二、 CXM 系列水泥磨的结构

    CXM 系列水泥磨技术是将康毕登磨与高产磨、高细磨、筛分磨技术优化组合在一起，以 CXM 高效节能组合式选粉装置、双层隔仓板、活化衬板、料位调节装置、挡料圈等代替原有的普通隔仓板及段仓少部分衬板，配以合理的球段方案，同时根据各厂具体情况对磨机仓长、选粉装置位置进行优化调整，彻底避免磨内过粉磨，达到增产、增效的目的。

三、 CXM 磨内改造专利技术改造过程

    采用 CXM 磨内改造专利技术，对水泥磨进行技改，具体过程如下：

    1 、清理出磨内球段；

    2 、拆除原隔仓篦板、盲板、单层隔仓板及出料篦板；

    3 、拆除拟新设置选粉装置位置的衬板；

    4 、安装 CXM 高效组合选粉装置、及粗细粉分离装置；

    5 、安装各仓被拆衬板及活化衬板；

    6 、安装出料装置及出料锥；

    7 、重新调整球段 ;

    8 、逐步加入料量 , 调试运转正常。

四、 CXM 专利技术的特点

    1 、仅通过磨内改造，在恰当的位置安装选粉装置，将粗粉通过扬料装置自动送回粗磨仓 , 而让细粉通过回料机构顺利进入细磨仓，大幅提高粉磨效率。

    2 、采用小钢段研磨技术。普通水泥磨每吨段总表面积为 32.4 ㎡，而 CXM 磨用段每吨总表面积为 65 ㎡。 CXM 磨采用小钢段的比表面积是φ 30 × 35 钢段的比表面积的 1.8 倍，对细粉的研磨能力大为增强 。 CXM 磨比普通磨增加 85% 以上。

    3 、段仓采用活化技术，安装活化衬板。为了改善离筒体衬板表面较远的钢段层因磨机筒体不能有效带动而使运动程度减弱所形成的 " 滞留区 " 对粉磨效率的影响，加强各段层的运动，在段仓安装多道螺旋式活化衬板，以提高粉磨效率。

    4 、出料端料段分离。普通磨出料篦孔较大，难以适应小规格段，必须采用 CXM 磨配套的出料装置。

    5 、双层隔仓板及料位调节装置，一方面可以保证物料通过，防止返料，另外还可以调节过料能力及流速。

五、 CXM 水泥磨与圈流水泥磨的比较

六、 CXM 磨的技术参数

七、 CXM 水泥磨的技术特点和效果

    新标准实施后， CXM 水泥磨越来越受到广大用户的青睐，因为它对原工艺条件无特别苛求，只对磨机内部结构进行改造和调整，比使用选粉机节省 50% 左右的投资，其特点和效果如下：

    1 、产量提高 30-65% ，电耗下降 25-45% ，吨水泥电耗下降 8-12KWh 。

    2 、改造工期短，一般为 2-4 天，只须在磨内进行改造， 不需增加任何附属设备和电力消耗。φ 1.5M 、φ 1.83M 、φ 2.2M 磨机改造只需 2 天，φ 2.4M 、φ 2.6M 、φ 3.0M 、φ 3.2M 磨机改造只需 3-4 天就可完成，不耽误生产。

    3 、水泥强度提高 5MPa ，比表面积增加 500-1000 cm 2 /g 。使用本技术可为企业增加核心竞争力。

    4 、投资少，仅为使用选粉机闭路改造的 50% 左右， 4-6 个月即可收回投资。如 φ 2.2 × 7.5M 水泥磨改造费用 8 万元，改造后产量从 10-11t/h 提高 14.5t/h ，每吨水泥电耗下降 8KWh ，按 80% 运转率计算每年节约电费约 30.75 万元，投资回收期约为 3 个月。

    5 、由于产量的提高，研磨体及衬板的消耗下降 25% 以上。

    6 、改造部件采用多元耐磨优质合金钢 , 运行稳定 , 使用寿命是原来的 2-3 倍，运转率高。

    7 、使用本技术粉磨复合水泥、粉煤灰水泥、矿渣水泥等更为有利，它具有提高水泥强度、多掺混合材的性能。对于粉磨站来说，可以充分利用当地资源，生产多品种水泥。

八、用户使用 CXM 专利技术的情况

采用 CXM 磨技改效果对照表

    实践证明，诚信公司的 CXM 磨内改造专利技术，适合针对各类水泥磨进行专门的内部改造，达到提高产量、降低电耗、提高质量的要求。本专利技术具有较好的实用性和适应性，已在全国二百七十多家企业使用，取得了普遍的成功。

    广西河池地区水泥厂采用 CXM 水泥磨磨内改造专利技术六年来，生产的水泥颗粒粒径类似于 O-sepa 选粉机生产的水泥颗粒级配；山东沂源第五水泥厂改造前水泥中的 3～30 微米颗粒含量少，而 50-70 微米的颗粒比例较大，改造后，粉磨 32.5 级矿渣水泥，台时产量从 5.5 吨提高到 7.5 吨，比表面积从 2900 cm 2 /g 提高至 3500 cm 2 /g ，水泥早强提高了 5 兆帕；广东旋港水泥有限公司改造后，除产量大幅度提高外，另外隔仓板使用寿命可延至 1.5 倍以上，研磨体及衬板消耗可下降 25% 左右；云南思矛地区水泥厂的φ 2.2 × 7.0M 开路水泥磨原台时产量一直在 11.5-12 吨（旋窑熟料粒度 30mm ，混合材掺 30% 矿渣），细度偏高在 6% 左右，比表面积仅有 2800 cm 2 /g ，采用 CXM 技术，配合 CXD 电收尘器改造后，台时产量提高了 4-5 吨，水泥细度下降了 3% ，电耗由 44.8KWh 下降到 29.6KWh ，粉尘排放浓度仅有 46mg /Nm 3 ；湖北郧县汉江水泥厂φ 1.83 × 7M 开流水泥磨产量仅为 5.0～6.5t/h, 比表面积在 2800-3000 cm 2 /g ，采用 CXM 技术后，产量提高到 8.5t/h ，吨水泥电耗由 46.15KWh 下降到 28.66KWh ，水泥强度比以前提高了 3.5MPa 。 3-30 μ m 的含量比技改前提高 30% 以上；陕西宝鸡风翔县水泥厂的φ 2.2 × 9.5M 高细磨为开路工艺 , 入磨粒度较大 , 最大时达 65 毫米， 30-50 毫米占 50% 以上，平均粒度约为 30 毫米，混合材为难磨的矿渣，掺量达到 30% ，出磨细度只能控制在 5% ，采用 CXM 磨改造后，φ 2.2 × 9.5M 高细磨台时产量由 13 吨提高到 18 吨，细度由 5% 下降到 3% 。