山东沂源第五水泥厂引进消化吸收高新技术产品,加大技术改造力度,水泥粉磨系统技改后取得了显著效果。直径2.2×7.0开路水泥磨原台时产量一直在9.5吨左右,过粉磨现象严重,致使生产成本高,电耗巨高不下,生产跟不上销售的要求,细度偏高在6%左右,比表面积仅有3000平方厘米/克,难以满足水泥新标准的要求.原收尘采用老式布袋收尘,清灰工作不正常,造成磨内通风不良,排尘浓度高达520～1000毫克标立方米.而环保要求越来越高,排放浓度必须低于50毫克标立方米否则必须停产.面对市场激烈竟争和新标准的严格要求,厂领导狠抓企业管理,同时果断采用新技术新工艺新设备,取得了显著的经济效益,社会效益环保效益.直径2.2×7.0米水泥磨系统采用磨内改造技术及设备及高效抗结露电收尘综合技术改造后,产量由原来的9.5吨提高到14.5～16吨,水泥细度下降到3%,比表面积由2800平方厘米/克提高到3300～3500平方厘米/克,电耗由38.6千瓦时下降到24.3千瓦时,磨风通风良好,工作环境得到改善,排放浓度仅为42毫克/标立方米,一次性通过环保部门的验收

    在技术改造前,我厂一致同意在磨尾采用高效复合式电收尘,对磨机采用磨外上选粉组成圈流系统还是在磨内进行选粉技术进行了综合的比较:磨外上选粉机可提高产量,降低电耗,但因选粉机选出的颗粒级配不合理,成品比表面积不高,微粉含量低,球形率小造成水泥早强上不来及对后期28天强度提高不利,另外磨处选粉需四台以上配套附属设备及土建投资,施工周期长,维护费用大需新增3个岗工,加大了生产成本,磨内改造技术及设备是通过磨内增加选粉装置,相当于把磨外选粉机移到磨内,使粗颗粒回到球仓,细粉顺利进入仓.外部不需要新增任何设备.改造时间仅需2～3天,可增产30～65%,比表面积可提高300～500平方厘米/克经过对多家设备加工厂家及使用厂家考察对比,采用CXM磨内改造技术及设备的水泥厂家产质量均大幅度提高,除尘效果均达到一类地区排放标准要求。

    2001年6月我厂与盐城市诚信水泥机械制造成有限公司签订了磨内改造技术及设备及高效复合式电收尘器订购合同。2001年8月，在诚信公司技术人员精心指导下，我公司对直径2.2×7.0米水泥磨进行了综合改造，两项技术改造同时进行。磨机内部改造:倒出球段、拆除原来的隔仓板、出料篦板及部分段仓衬板，安装新型专有选粉装置，出料装置，活化装置，重新调整各仓长度，调试运转正常仅用了3天时间;除尘器改造:拆除旧收尘,吊装筒体,安装电晕线、恒流电源、控制柜仅用了4天时间，一次性调试正常，磨内通风状况改善了，磨头冒灰现象没有了，磨尾排风管道看不到粉尘了。经过近半年的运行，磨机台时产量由原来的9.5吨提高到14.5～16吨，水泥吨电耗由38.6千瓦时下降到24.3千瓦时，水泥细度由原来的6%下降到3%，比表面积由2800平方厘米/克提高到3300～3500平方厘米/克。同时环保部门对除尘系统排放浓度进行测试，排放浓度为46毫克/标立方米，达到了国家一类排放标准的要求。

    从近三年综合效益看,直径2.2×7.0米水泥磨台时产量提高了4～5吨，吨水泥电耗下降了14.3千瓦时,按电价每千瓦时0.4元计,每吨水泥成本下降5.73元,即该水泥磨每年节省电费58.6万元,加上每年因粉磨效率的提高,节省研磨体的消耗,以及混合材掺量的提高,综合效益每年可达69.8万元.而且不需要增加任何设备,磨内改造设备总价仅为8.68万元,只需2个月就可收回全投资.总之,通过这对粉磨系统综合改造措施,彻底解决了磨机产量低,成本高,难以达到国家水泥新标准要求及环保排入超标的难题,极大增强了我厂的竟争力,此项实用增产节能新技术不愧为水泥厂技改投资省见效快的好路子,很值得大家推广应用.